轉鼓造粒機的成球率是由哪些因素決定的？轉鼓蒸汽造粒生產復混肥料是一個實現熱造粒的過程，通過提高物料的溫度，增 大造粒水系物料鹽類的溶解度，從而實現低水分下獲得滿足物料成粒需要的液相數量，有效降低了干燥過程的熱 能耗，充分提高了設備的生產能力，所以造粒性能的優劣是決定轉鼓造粒生產復混肥料產量和質量的關鍵。如何提高造粒性能，本文就此問題進行探討。

　　一、物料在造粒機內滾動的時間和頻率是決定成球率和顆粒圓整度的首要因素。

　　轉鼓造粒的原理是物料依靠表面張力、適量的液相、物料間滾動所產生的擠壓力，以及物料在造粒機內正確的運動方向上以小顆粒為核心，在滾動中大吸小附、粘結成球。在一定的時間內滾動的頻率越高，成球率就相對越高，顆粒成型后也就越圓整。

　　生產過程中我們曾碰到過因物料與造粒機筒壁摩擦力不同而出現的二種情況。種是造粒機內部表面光潔度大，使物料與筒壁的摩擦力下降，減弱了物料向上運動的力量，物料不滾動，也就造不出顆粒。針對這種情況，我們可以通過利用調整造粒機的轉速和內部安裝小型抄板的方法予以解決。

　　第二種是造粒機內物料粘壁嚴重，造粒機內物料與筒壁摩擦力增 強，把機內物料舉升得過高，造成物料從頂部向下拋落，至使形成的顆粒不圓整和大顆粒過多，我們認為造成這種情況的原因有兩個方面：一方面是物料粘性材料過多造成，這種情況我們采用改變工藝配 方，減少粘性材料用量解決；另一方面，造粒機內部不光滑造成，這種情況我們通過改變內部材料，增加造粒機內光潔度的方法以解決。

　　二、轉鼓造粒機內穩定的物料量和均勻的液相分布是制造合格顆粒的關鍵。

　　轉鼓造粒生產復混肥料的設計是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋灑噴水管，在生產供料穩定的情況下，飽和蒸汽在提供熱量的同時提供部分水分而增濕了物料。通過蒸汽的使用，提高了物料的溫度和物料的粘性，使得成球過程中能減少物料的含水量，因而減 輕干燥負荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均勻。只 有當物料液相出現不足和物料不穩定時，才把加水作為補充手段。生產過程中我們碰到過因蒸汽噴嘴安裝不合理，物料液相分布不均勻，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料難以成球，影響了顆粒的形成。針對這種情況我們可以增加蒸汽噴嘴提高物料的受汽面積。

　　三、合理的物料結構是提高成球率的基礎。

　　本文所指的物料結構主要是指：

　　1、原料的細度的合理搭配。根據我們的經驗，整個原料的細度應搭配如下：100—60目的原料約占30%—40%，60目至直徑1.00㎜的原料約占35%，直徑1.00—2.00㎜的小顆粒約占25%—30%，材料細度越高，粘性就越好，造粒后的顆粒表面光潔度也就越高。但是在生產過程中，超比例的高細度材料的使用，易出現因粘性過好造成顆粒過大，顆粒不規則和物料粘壁等不良問題。

　　2、粘結性材料和分散性材料的合理搭配。在生產工藝配 方中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，細粉就多。在常規配 方中，低濃度復混肥料粘性原料的比例45%—50%，高濃度復混肥料粘性原料的比例35%—40%，同時應結合材料細度來搭配。搭配不好，生產過程中會出現無細粉，無顆粒，顆粒不圓，易起大球等問題。

　　3、配 方時應考慮物料間的化學反應。有些材料配 方后，在生產過程中會析出游離水，使物料液相超標，而無法正常生產，有些原料在相配后，會大大降低混合物料的臨界相對濕度，在生產過程中，因大量吸濕而無法正常生產。所以配 方時必須考慮物料間的化學反應，做到物料之間的合理搭配。

　　4、物料混合后的綜合含水量。原材料綜合后含水量的高低，直接對造粒產生影響，混合后有些物料在生產中即使不加蒸汽和水就攪成泥漿，導致無法正常生產。所以，物料保持較低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的溫度和粘性，從而提高了物料間的相配性和成球率。

　　5、合理的返料量。轉鼓蒸汽造粒過程沒有圓盤造粒那種明顯的粒子分級作用，成球造粒機內的相對成球率較低。合格顆粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影響產量和質量，成品顆粒少，粉面多，返料量大，直接影響了產量。大顆粒返料多，直接影響了產品的光潔度和圓整度，根據經驗將返料量控制在30%—35%之間，可有效控制大顆粒的生成。

　　總之，轉鼓蒸汽造粒生產復混肥料的重要原則是盡量降低造粒時水分的加入，適度提高物料的溫度和溶解度，從而達到降低熱 能耗，提高成球合格率，增加產量，降低生產成本的目的。